AVEVA Teamwork fait maintenant partie intégrante des processus d'amélioration continue chez Isothermic

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La compagnie Isothermic reconnaissait qu’elle avait des faiblesses dans la systématisation des mises à jours de ses contenus de formation. De plus, tenant compte de sa démographie, la compagnie entrevoyait un départ massif de ses employés vers la retraite d’ici quelques années. Leur expertise opérationnelle se verrait donc difficile à sauvegarder puisque les procédures papiers complexes servaient encore de contenu principal de formation. Isothermic était donc à la recherche d’une nouvelle approche.

Les trois enjeux principaux :

Les arrêts non planifiés

Les arrêts non planifiés

Le manque de standardisation des contenus de formation

En contrant les enjeux auxquels la compagnie faisait face, et en fournissant les fonctionnalités nécessaires, AVEVA Teamwork contribuerait grandement à une amélioration de la rigueur des processus de formation, et des communications internes chez Isothermic.

Les fonctionnalités de formation de AVEVA Teamwork ont été implantées en 2015, suivies du fil d’actualité en 2016. La production des produits Isothermic demande la succession de procédures d’assemblage et de montage dont toutes les étapes dépendent l’une de l’autre. AVEVA Teamwork se prêtait bien à ce type de production grâce à ses fonctionnalités d’organisation des tâches, d’accessibilité des contenus et de son riche support visuel.

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Le point fort de AVEVA Teamwork c’est d’être en mesure de documenter nos procédures, et de pouvoir les partager facilement ensuite. Cela permet un échange de nos meilleures pratiques.
Marquis Thibault
Coordonnateur Amélioration Continue

Q&R

AVEVA Teamwork vous a-t-il permis de réduire la courbe d’apprentissage des employés ?

Oui. Avant AVEVA Teamwork, la formation ne se terminait pas, car il y avait une absence de rigueur. Maintenant, toutes les séquences à une tâche sont mises dans AVEVA Teamwork et s’il y a des changements, on refait la vidéo et on reforme les employés. On est donc toujours prêts et efficaces pour les formations.

Utilisez-vous AVEVA Teamwork pour le transfert des connaissances et bonifier le patrimoine des connaissances ?

Oui, ultimement. Pour les postes critiques, les chefs d’équipes produisent en premier ces vidéos. Par contre, pour certains postes, seulement l’employé expert peut le faire… AVEVA Teamwork sera donc d’une grande aide pour les départs à la retraite.

L’outil permet-il de réduire les erreurs d’utilisation des équipements ?

Par défaut oui. Nos procédures sont sujettes à l’amélioration continue et les changements sont inclus dans AVEVA Teamwork. De ce fait, on évite les répétitions d’erreurs.

L’outil permet-il de trouver des solutions rapides aux problèmes ?

Oui. En assignant le problème à quelqu’un, le feedback se fait très rapide et la réaction de même.

L’outil permet-il de trouver des solutions rapides aux problèmes ?

Oui. En assignant le problème à quelqu’un, le feedback se fait très rapide et la réaction de même.

Les bénéfices

Le soutien
aux opérations

L’entreprise valide que les connaissances de ses employés sont continuellement mises à jour, ce qui lui assure une productivité optimale et sécuritaire tout à la fois. De plus, le partage des meilleures pratiques que permet le fil d’actualité a un grand impact sur la collaboration des employés.

La rigueur des contenus de formation

Une économie de temps importante se fait ressentir au niveau de la formation. Il est maintenant beaucoup plus facile pour l’employé daccéder à des contenus sur les opérations. De plus, les départs à la retraite se font plus aisément puisque les expertises opérationnelles sont maintenant sauvegardées grâce à AVEVA Teamwork.

Santé et
sécurité

Par défaut, l’application a permis de réduire le taux d’accidents de travail chez Isothermic. En effet, grâce à la production de vidéos, l’équipe de santé et sécurité se doit de donner leur approbation avant que chaque contenu soit publié. De ce fait, les règlements en santé et sécurité sont vérifiés plus d’une fois avant toute procédure.

Quelles bonnes stratégies pour optimiser l’amélioration continue au sein de l’usine ?

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